电加热器在大型石化反应单元应用十分广泛,并在生产中扮演重要角色。一旦故障将会影响生产,严重的可能造成装置停车,给生产带来不小的损失。丙烷脱氢装置内的大功率调功电加热器共计9台,主要集中在反应单元,均采用AEG厂家的Thyro-p型调功器。在装置试生产过程中,工艺人员经常反映调功器OP值给到100%后,温度达不到目标温度,满足不了工艺要求。该调功控制系统采用单闭环PID控制,工艺介质流量和以往相比没有变化,但介质出口温度略有下降,进而导致偏离工艺目标值,即偏差加大。PID控制器加大调功器的输出功率,而实际输出功率近似为一条直线,其显示值远远小于加热器的设计功率。针对上述现象,本文逐步从设计选型、DCS组态控制和调功控制模式等方面进行详细分析。推荐电加热器生产厂家！

1设计选型分析

1.1电加热器实际功率和设计功率对比表1反应加热器的实际功率与设计功率比较表位号P设P实P(627V)P(660V)P(693V)21EH0301618.272665572680121EH0302673.979271479287321EH0303254.6299270299330通过表1,可以看出在额定电压660V的5%以内(即电压波动范围为627~693V),电加热器的输出功率均大于设计功率。因此,如果设计合理,电加热器在供电压为额定电压的情况下,加热器发出的功率是能够完全能满足设计要求的。推荐电加热器生产厂家！

1.2现场测温仪表量程范围及精度检查经查,电加热器的温度变送器采用hart协议下装,测温热电偶采用K型热电偶,出口测温点为2个,温度显示与实测一致,量程和设计院说明书要求一致,可以排除温度传感器显示不准确的可能性。推荐电加热器生产厂家！

2 DCS组态控制分析

现场使用的交流有功功率变送器由苏州迅鹏仪表有限公司生产,型号为YPD-P3-V1A2-P2-O3,电压输入为0~100V,电流输入为0~5A,输出信号为4~20mA,其作用是将电加热器的输出功率值传送给DCS。以21EH0301为例,经查电流互感器变比为1000/5,电压互感器变比660/100,因此变送器输出的20mA对应加热器的输出功率应为:P=1.7326601000=1143.12kW即,DCS接受的4~20mA信号对应加热器实际输出功率的0~1143.12kW。由,21EH0301可发出的功率801kW<DCS显示功率1143.12kW。推荐电加热器生产厂家！因此,可以排除由于DCS量程设置偏小而造成上述缺陷发生的可能性。另外,厂家指出,功率变送器受调功器影响会出现误差,传输到DCS中控室的4~20mA信号未经过隔离栅隔离,更会加重误差。询问工艺,在OP值给定到90%时,功率曾达到过700kW,可以断定功率变送器的传送误差应在1mA左右。1mA的传送误差引起的功率偏差在70kW,数值较小,并不是此次缺陷的根本原因。推荐电加热器生产厂家！

3调功器控制模式分析

3.1周波控制(全波开关模式)在固定周期内,通过改变导通的周波数来改变负载的功率。推荐电加热器生产厂家！该控制方式谐波小,对电网的冲击大,变压器、母排发出“嘀嗒”的周期性响声且电流波动大,但控制效果好、理想灵敏度高,因此较为常用。调试过程中,将默认控制周期1s改为0.4s,调功器的灵敏度由2%变化到5%,变压器“嘀嗒”声变弱、频率变快,母排已无明显“嘀嗒”声。将控制周期由0.4改为0.2,灵敏度由5%骤降到10%,变压器“嘀嗒”声依然存在,频率比以前变的更快。推荐电加热器生产厂家！

3.2相角控制(移相角控制模式)在一个周期中,通过改变一个正弦波周期的导通时间,来改变控制负载的功率。相角控制(移相角控制模式)该控制方式谐波大,对电网造成严重的污染，需注意。推荐电加热器生产厂家！